液压系统是现代连续化生产线上的血脉，其重要程度不言而喻。当系统运行一段时间以后必然会发生油液的污染，据了解工业中的液压气动系统失效90%以上是由污染造成的，如液压缸缸体划伤泄漏、缸体运行产生压力波动、阀门油路堵塞、执行元件滞塞、液压元件损耗加速（滤芯、泵）等。那么如何有效应对污染的产生是保证液压系统正常运转的关键因素。定做油缸

液压油污染物成分主要由液压缸体磨损的金属磨屑、密封件磨屑、水和粉尘颗粒组成，污染的源头在密封，产生的原因有三点。

1.液压缸密封的失效。

目前国产液压缸普遍配用的密封件为传统丁腈橡胶（NBR）或聚脂聚胺脂（PU）的标准Yx圈作为密封圈，使用中主要表现的问题是：①材料水解失效，如液压缸常用的聚酯聚胺酯。②密封磨损失效。当液压缸磨损后，空气中的水和粉尘就会通过已经磨损的防尘圈进入液压缸，而这往往是不引起关注的。

现场的维护人员往往不太重视液压缸密封件的磨损问题，轻微的磨损也不会引起太大的注意，即使更换也只会更换其中的部分密封件，而忽略的整体的变化，液压缸的整体密封已经不再适合原有液压缸的密封沟槽了。一个液压缸的每一个部位的密封件都非常重要，它们相辅相成，互相作用、互相制约，是一个有机的整体。

2.液压管接头的密封失效。

液压系统的管接头密封主要采用O型圈和组合垫圈。O圈多为氟橡胶O圈，组合密封多为丁腈橡胶与金属的组合密封。但是，普通的国产氟橡胶O圈，尺寸精度低、抗温、抗压及耐腐蚀性能差，在安装及使用过程中易发生按装损伤、过度挤压变形、化学腐蚀、热腐蚀等现象，所产生的碎屑会随液压油进入液压系统产生污染。组合垫圈采用模具加工，尺寸精度低、表面粗糙、承压性能差，在局部高压负荷情部下，易发生失效崩开，损失大量液压油，其碎屑会也会污染液压系统。

3.维护中产生二次污染。

在现场维护过程中，维修人员不重视现场的清洁，在更换油管、阀门及液压缸时给系统带入尘土碎屑，使污染物更有机会进入系统。

因此，改良变封件，采用更合理的密封材质、提高密封精度、改变变封结构，既解决了泄漏问题，又阻止了污染物的进入。

针对液压系统的污染物控制问题，并对系统的液压缸密封、管路密封进行测绘分析，改良成套液压系统密封，采用国际先进的密封材料和加工工艺，对冷轧厂液压系统进行了密封升级，包括重要的液压缸的缸体密封、管路的密封件全部按照设备具体状况测量订做密封件。

1.液压缸的密封升级。

①材料升级。

采用低磨擦系数的聚醚聚胺酯材料取代传统聚酯聚胺酯。密封件是液压缸中的易损件，其本身的磨擦系数、抗磨损、抗水解、抗老化、抗挤出等性能，决定着它的密封效果，环境适应性以及对缸体的磨损和磨损产生的碎屑量，与密封件的使用周期紧密相关。

②尺寸准确控制，过盈量合理调整。

国产密封圈目前几乎全部采用模具加工的方法，而液压缸在运动中不断出现各种程度的磨损，影响缸体的使用寿命。

国际上先进的车削加工工艺被大量用于维修中使用的橡胶密封生产中，针对液压缸出现的磨损，量体裁衣，可以实现密封尺寸精度的高保证要求。

2.管接头密封的升级。

①O圈升级。

采用进口杜邦VITON氟橡胶材料，应用车削工艺加工O型圈，解决了材料抗老化、抗挤压、抗腐蚀能力、加工精度差的问题，提高O圈使用寿命，减少了油耗。

②组合垫圈升级。

采用聚醚聚胺酯 2Cr13的组合垫圈　，承压性可达100MPa，解决了原有垫圈加工粗糙，抗压差的问题。

除了以上治漏防漏措施外，还应加强日常点维护管理工作，实行短周期计划点检制，每次的定修年修保质保量，对维护和操作人员进行了培训和理论学习。这样液压系统污染源控制一定会取得很好的效果，减少了液压油的损失，降低了生产成本。